轴承行业开拓市场的“三大瓶颈”

“国外的设备可以用40年，我国可能只使用20年！”日前，在海口落下帷幕的全球轴承设备维护维修技术和设备制造领域最高规格的专业峰会“第四届世界维修大会”上，包括徐滨士在内的8名中国工程院院士以及近30个国家的300名专家、学者聚集一堂，商讨金融危机背景下设备生产和维修维护领域的发展。 　　“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下，再制造业将成为中国的朝阳产业。”徐滨士说，改革开放以来，我国光是进口的轴承设备就达到万亿元，由于设备维护技术的差距，国外的机械设备可以使用40年，我国可能只使用20年，如果这些设备能够通过再制造工程修复，这将是一个巨大的市场。 　　“一台200多公斤的发动机的箱体，仅仅坏了一个轴承柱，厂家就把整个发动机都报废了，同时整个产品的附加值全都没了。其实，如果将这个零件拿去再制造，消耗不到5%的材料就可以修复。”徐滨士在对目前企业的资源浪费感到痛心的同时，提出了政策配套不到位、人力资源匮乏和批量优势还未形成这三大中国轴承再制造业发展的瓶颈。 　中国工程院院士、北京化工大学高金吉教授说，我国目前的设备管理、维修专业人才比较缺乏。他说，现在的机械设备越来越复杂，自动化程度越来越高，而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序，而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科，因此需要更高层次的专业人才。 　　“再制造业天生就很脏很累，所以很少有人愿意干。”徐滨士说，再制造过程的第一步就是回收清理废旧机械设备，这些废旧设备在清洗轴承的过程中有大量的油腻，让很多年轻人知难而退。另外，当前的工资制度也不尽合理，国外维修工工资都比操作工要高，而国内则正好相反，这也制约了国内再制造业拢聚人力资源。 　　“废旧产品收不上来，企业的再制造生产就没有批量优势。”徐滨士说，中国大量的废旧机械设备要么回收进钢厂被炼成最初级的钢锭，要么流向农村，给农民的生产生活带来安全隐患，要么就成为固体垃圾被填埋。 　　中国石化胜利油田设备管理处高级工程师刘炜光说，一个企业的设备轴承如果只有一些小零件旧了或者坏了，与其花费大价钱对其进行再制造，还不如花少量的钱买新零件。因此他建议，社会和企业应该配套联动，要让再制造业形成一定的批量优势，如果没有轴承批量优势，那么再制造的社会组织成本就比较高。 　　刘炜光说，中国再制造业加工的重点对象应该是针对一些大型企业的关键装备的部件，另外还应针对社会上通用程度比较高或是在某一地区用量比较大的一些轴承零部件，对这些进行再制造才会有较高的附加值。